Möbelfertigung - IMA Schelling Consulting unterstützt bei Investitionsplanung und Werksoptimierung
Die Möbelindustrie zwischen Herausforderungen und Chancen
Steigende Herstellkosten, rückläufiger Konsum, alternative Vertriebswege und die Neuausrichtung globaler Branchenplayer prägen aktuell das Marktumfeld in der Möbelindustrie. Um individualisierte Möbel schneller und preiswerter zu liefern, sind eine transparente Planung und automatisierte Fertigungsprozesse entscheidend. Die Optimierung von Auftragsabwicklung und Fertigung durch Digitalisierung ist unumgänglich. Das IMA Schelling Consulting unterstützt daher die Möbelindustrie bei der Etablierung moderner, zukunftsweisender Fertigungslinien und einer logisch abgestimmten Datenstruktur zwischen ERP- und MES-Systemen.
IMA Schelling Consulting unterstützt bei Investitionsplanung und Werksoptimierung
Andreas Dahlmeier, Head of Consulting bei IMA Schelling, bringt es auf den Punkt: "Die zunehmenden Ansprüche an die Automatisierung und die Digitalisierung von Unternehmensprozessen verändern auch holzverarbeitende Industriezweige nachhaltig. Der Markt befindet sich im Wandel, und die Projekte werden immer umfangreicher und komplexer. Daher ist es bei der Planung neuer Vorhaben wichtig, das große Ganze im Auge zu behalten.“ Das Consulting der IMA Schelling Group unterstützt Kunden entlang der gesamten Prozesskette bei der Investitionsplanung und Werksoptimierung. Der Fokus liegt dabei auf Digitalisierung, Automatisierung und Advanced Planning Systems.
„Neben der konzeptionellen Ausarbeitung von Werksplanungen, setzen wir sämtliche Werkzeuge des Performance Managements ein“, erklärt Andreas Dahlmeier. „Dabei basieren unsere Lösungsansätze auf marktführenden Innovationen, die so individuell und spezifisch sind wie die täglichen Herausforderungen unserer Kunden aus der Möbelindustrie.“
Auf dem Weg zu Spitzenleistung
Was das konkret bedeutet, zeigt ein aktuelles Praxisbeispiel: Für einen Serienhersteller arbeitete IMA Schelling eine ganzheitliche Bauteileanalyse aus, um wirtschaftliche Potenziale bei der Vorhaltung von Rohmaterial und Bauteilen zu quantifizieren. Das führte zu einer drastischen Reduzierung der Lösgrößen und zur Neuausrichtung der Fertigungsstrategie bei der Zwischenlagerung von Halbfertigteilen.
„Das Resultat unserer Analyse haben wir als Grundlage für eine Werksentwicklungsplanung herangezogen“, beschreibt Andreas Dahlmeier den Prozess. „Diese umfasst den kontinuierlichen Aufbau eines digitalisierten Fertigungssteuerungssystems, die Integration eines automatisierten Rohmateriallagers und die Entkoppelung von Kantenbearbeitung und Bohranlagen. Darüber hinaus beinhaltet unser Konzept den sukzessiven Austausch der Bestandsanlagen hin zu Anlagen mit automatisierter Materialzuführung und zeitlich optimiertem Rüstvorgang.“
Neues Fertigungskonzept reduziert Zeitaufwand und Platzbedarf
Mithilfe eines neuen Fertigungslayouts wurden die Produktionsbereiche räumlich in Fertigungsflussrichtung gebündelt und ausgerichtet. Das verringert nicht nur den Zeitaufwand für Handling und Umschichten der Materialpakete, sondern auch die notwendigen Pufferzonen. Ein automatisiertes Flächenlager übernimmt nun die Einlagerung von dezentral bereitgestellten Plattenzuschnitten und reduziert damit die manuelle Zustellung der Plattenstöße an die weiteren Bearbeitungsschritte. Das gewährleistet einen optimalen Nutzungsgrad von drei parallel angeordneten Kantenbearbeitungsanlagen und eine maximale Flexibilität der Bauteilbearbeitung. Dabei kommen zwei auf Hochleistung ausgerichtete Anlagen sowie eine auf Losgrößen 1 optimierte Anlage zum Einsatz.
Darüber hinaus wurden die Kanten- und Bohrbearbeitung zugunsten der Leistungsentfaltung der Kantenbearbeitung voneinander entkoppelt. Die Leistung der drei vorhandenen Bohranlagen konnte durch den Einsatz automatischer Handlingssysteme gesteigert werden. Aufgrund der geringeren Losgrößen erfolgte ein Strategiewechsel vom manuellen zum automatischen Rüsten der Bohranlage.
„Der hybride Ansatz der neuen automatisierten Fertigung bietet unserem Kunden die Möglichkeit, der jeweiligen Auftragsvarianz wirtschaftlich und hochflexibel zu begegnen“, fasst Andreas Dahlmeier zusammen. „Gleichzeitig profitiert er von einer maßgeblichen Kosteneinsparung bei der Lagerhaltung von Bauteilen und der Vorhaltung von Fertigteilen.“
Optimale Ressourcennutzung für nachhaltige Erfolge
Die zunehmende Automatisierung der Fertigungsprozesse erfordert auf der anderen Seite qualifizierte Arbeitskräfte. Unternehmen müssen deshalb innovative Ansätze in der Personalpolitik entwickeln, um die besten Köpfe langfristig zu binden.
Einer der Beratungsansätze vom IMA Schelling Consulting liegt in der Steigerung der Mitarbeitermotivation durch Lohnzuwachs basierend auf Leistungsprämien. „Als weiteren Ansatz verfolgen wir die optimale Nutzung der verfügbaren Ressourcen“, erläutert Andreas Dahlmeier. „Für beide Ansätze sind eine zeitliche Erfassung der Prozesse und ein kontinuierliches Leistungscontrolling erforderlich.“ IMA Schelling führt dazu beim Kunden regelmäßig Analysen zur Erfassung unproduktiver Zeiten in den Arbeitsbereichen durch. Daraus lassen sich wertvolle Potenziale im zweistelligen Prozentbereich ableiten.
„Trotz der Herausforderungen bietet die aktuelle Situation auch Chancen für die Möbelbranche“, resümiert Andreas Dahlmeier. „Unternehmen, die innovative und nachhaltige Produkte entwickeln, effiziente Prozesse implementieren, offen gegenüber neuen Vertriebswegen sind und sich auf die Bedürfnisse der Kunden und Mitarbeiter fokussieren, sind gut aufgestellt, um die Herausforderungen der Zukunft zu meistern. Mit unserer Expertise und Erfahrung helfen wir, Potenziale zu erschließen und nachhaltigen Erfolg zu erzielen.“