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Hersteller und Anwender arbeiten Hand in Hand

24. Jan 2024

Das Schweizer Unternehmen Veriset ist für die Qualität und die kundenindividuelle Ausführung seiner Küchen bekannt. Die hohe Vielfalt stellt aber auch sehr spezifische Anforderungen an die Produktionsanlagen. Dafür hat Anlagenbauer IMA Schelling zusammen Veriset eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt.

Sehr zufrieden mit der Bekantungsanlage: Veriset-Inhaber Ueli Jost (l.) und Christian Kramis, Leiter Produktion und Logistik Foto: Veriset AG

Mit der Rückführungsstrecke (hinten) ist eine vollständige automatische Bekantung der Werkstücke möglich Foto: Veriset AG

Stolze 70 Meter misst die Bekantungsstraße von Veriset mit zwei Combima-Maschinen von IMA Schelling Foto: Veriset AG

Auch sehr schmale und lange Werkstücke können in der Bekantungsanlage verarbeitet werden Foto: Veriset AG

Für die individuelle Gestaltung der Küchen hält das Kantenmagazin eine Vielzahl von Kantenmaterialien vor Foto: Veriset AG

In den gut 50 Jahren seines Bestehens wurde Veriset zum größten Küchenhersteller der Schweiz Foto: Veriset AG

„Wo das Leben spielt.“ So wirbt die führende Schweizer Küchenherstellerin Veriset für sich. Die Küche sieht sie als Lebensraum und leitet daraus höchste Ansprüche an die Qualität und Individualität ihrer Produkte ab. Welche Anforderungen das wiederum an die Produktionsanlagen stellt, zeigte sich bei einem sehr speziellen Auftrag, den das Unternehmen der IMA Schelling Group erteilte, dem Spezialisten für Maschinen und Anlagen für die Möbelfertigung.

20.000 Küchen pro Jahr

In der Zentralschweiz, im Kanton Luzern, liegt die Gemeinde Root. Hier ist in über 50 Jahren der Familienbetrieb Veriset zur größten Küchenherstellerin der Schweiz herangewachsen. Über 350 Mitarbeitende fertigen inzwischen 20.000 Küchen pro Jahr. „Von 3.500 Küchen im Jahr der Neugründung 1999 wurde die Fertigungsleistung auf diesen Wert gesteigert“, beschreibt Christian Kramis, Leiter Produktion & Logistik bei Veriset, die Entwicklung. „Und das bei praktisch gleichbleibender Produktionsfläche und markant steigender Varianz der Produkte.“ Beides machte die Anschaffung einer neuen modernen Bekantungsanlage unausweichlich.

Für die Entwicklung dieser Anlage ging ein detailliertes Pflichtenheft an alle relevanten Anlagenhersteller; den Zuschlag bekam schließlich der Spezialist aus Lübbecke. „Im Gesamtpaket hat IMA Schelling das beste Konzept erarbeitet“, betont Christian Kramis.

Verkettete Kantenmaschinen

Jochen Fink, Key Account Sales Manager, und sein Projektteam betreuten das Projekt bei IMA Schelling. „Schon nach dem ersten Treffen haben wir ein Layout erstellt, das bis zum Schluss nur noch in Details angepasst wurde“, erzählt Fink. Eine erstaunlich schnelle Umsetzung, denn die Anforderungen von Veriset waren speziell und hoch.

Gefragt war ein Anlagendesign mit zwei verketteten Kantenanleimmaschinen. Ausgewählt wurden zwei der bewährten Combima Anlagen mit Laserbekantung von IMA Schelling. Miteinander über Handling verbunden und mit einer Rückführstrecke versehen, sollen sie in zwei Durchläufen die vierseitige Bekantung durchführen. So weit, so normal.

Vier Herausforderungen

Doch es kamen vier spezielle Anforderungen hinzu. Nummer eins: Die Bedienung der beiden längs hintereinander angeordneten Maschinen sollte auf der gleichen Seite liegen. Üblicherweise fahren die Werkstücke nach der ersten Maschine über Schrägrollen in die zweite Maschine. Dort wird die Referenzlinie gewechselt, wodurch die Bedienung der zweiten Maschine auf der anderen Seite liegt. Genau das wollte Veriset nicht.

„Wir haben das mit einer Doppel-Drehstation gelöst, die das Werkstück nicht um 90°, sondern um 180° dreht. Damit bleibt die Bedienung auf der gleichen Seite“, so Jochen Fink. „Im Hochpreisland Schweiz müssen wir den Fokus auf gezielten Mitarbeitereinsatz legen. Das von uns lancierte und von IMA Schelling umgesetzte Layout ermöglicht den Vollbetrieb mit einem Mitarbeitenden als Anlagenführer“, erklärt dazu Veriset-Geschäftsleitungsmitglied Christian Kramis.

Verschiebbare Drehstation

Herausforderung 2: Wenn eine von den beiden verketteten Maschinen einen Produktionsstopp hat, soll die andere weiterproduzieren. Diese sogenannte „Phase rot“ war für Veriset aufgrund der eigenen Erfahrungen sehr wichtig. „Unsere Idee dafür war einzigartig“, erklärt IMA Schelling Verkäufer Fink. Die Doppeldrehstation habe man schon bei anderen Kunden eingesetzt, diese Lösung allerdings wurde eigens für Veriset entwickelt. Hierbei ist die Drehstation auf Führungsschienen gelagert und kann darauf manuell mit einer Hand verschoben werden. Somit können dann beide Maschine für sich einzeln bei reduzierter Leistung betrieben werden, falls es zu einer Störung in einer der beiden Maschinen kommt.

Eine von der Idee her simple, aber technisch anspruchsvolle Möglichkeit. Denn die zu verschiebende Einheit ist groß und schwer. Zum Einsatz kommen dafür nun Schienen, die sonst im Flugzeugbau verwendet werden. „Ich denke, gerade hier kommt die Stärke von IMA Schelling zum Tragen“, begeistert sich Kramis für den Workaround. Die „Phase rot“ kam allerdings seither in dem knappen Jahr, in dem Veriset mit der Anlage produziert, noch nie vor. Das spricht für die hohe technische Verfügbarkeit der IMA Schelling Maschinen.

Anspruchsvolles Nutkonzept

Für spezielle Nut-Falz-Bearbeitungen zur Fertigung aufgesetzter und eingefräster Griffleistenfronten an den Küchenmöbelteilen – Herausforderung 3 – entwickelte IMA Schelling ein anspruchsvolles Konzept, bei dem mehrere Nutaggregate in Kombination miteinander arbeiten.

Die Präzision dieses Zusammenspiels und die Qualität der Bearbeitung machen sich bei Veriset direkt in den weiteren Fertigungsschritten bemerkbar. „Unsere Möbel werden von unseren Küchenmonteuren aufgestellt. Wenn die für Passleisten, Sockel- und Deckenblenden nötigen Nuten exakt gearbeitet sind, können sie ihre Arbeit rascher erledigen“, erklärt Christian Kramis.

Extralange Werkstücke

Um die vierte spezielle Anforderung zu lösen, errichtete IMA Schelling an seinem Standort in Lübbecke eigens eine Testproduktion. „Veriset verarbeitet teilweise extrem schmale, lange Werkstücke mit Maßen von 104 x 2700 Millimetern“, beschreibt Jochen Fink die Aufgabe. An den Fronten der Veriset-Möbel werden diese als Sockelblende eingesetzt. Die Frage war: Kommt das Einschub- und Anschlagsystem von IMA Schelling mit solchen ungewöhnlichen Maßen zurecht? Nach dreiwöchigen internen Tests stand fest: Ja, es kommt damit klar!

„Unsere teilweise speziellen Bedürfnisse wurden von IMA Schelling am besten erkannt und umgesetzt“, bekennt Kramis. Und auch intern ist man mit dem deutschen Anlagenspezialisten sehr zufrieden. „Spannende Herausforderungen sind unser täglich Brot und die nehmen wir gerne an“, sagt Jochen Fink, der schon viele Projektentwicklungen begleitet hat.

Mit acht Experten vor Ort

So gut Veriset und IMA Schelling schon bei der Entwicklung und dem Design der Anlage kooperiert haben, auch bei Installation und Inbetriebnahme arbeiteten sie erfolgreich Hand in Hand. Insgesamt 20 LKW-Ladungen umfassten die Lieferungen der Maschinenteile, die montiert später die etwa 70 Meter lange Bekantungsanlage ergeben sollten. Mit acht Experten war der Anlagenbauer für den Aufbau und die Einarbeitung vor Ort.

Die Schulung der Veriset-Mitarbeiter fing jedoch schon früher an. Instandhalter und Anlagenführer aus der Schweiz waren bereits beim Aufbau der Anlage im IMA Schelling-Werk beteiligt. Das war einer der wesentlichen Faktoren im Einarbeitungs- und Qualifikationskonzept, das IMA Schelling für das Projekt entworfen hatte.

„Dadurch, dass unsere Instandhalter bereits bei der Verkabelung und Montage der Aggregate sowie unsere Anlagenführer beim Einfahren im Werk mit dabei waren, war die betriebsübergreifende Mannschaft bei der Installation in unserem Werk bereits ein eingespieltes Team“, erzählt Christian Kramis. Auch bei ausgefeilten Hightech-Anlagen dürfe man den menschlichen Faktor nicht vergessen: „Die Menschen, die sich mit diesem doch technisch sehr komplexen System auseinandersetzen, sind letztlich der Schlüssel zum Erfolg.“ Um die Kompetenzen zu sichern und zu vertiefen, haben die beteiligten Veriset-Mitarbeitenden zusammen mit den IMA Schelling-Spezialisten ein detailreiches, exakt auf die Bedürfnisse der Mitarbeitenden ausgerichtetes Betriebshandbuch verfasst.

Eine der modernsten Möbelfertigungsanlagen

Nun verrichtet eine der weltweit modernsten Möbelfertigungsanlagen ihren Dienst im schweizerischen Root. Vollautomatisch werden Frontteile und Möbelseiten inklusive der Kanten- und Nutenbearbeitung gefertigt. Ein Hochleistungskamerasystem sorgt für eine automatisierte Qualitätskontrolle. Mit der Anlage sichert Veriset nicht nur die Qualität und den Variantenreichtum seiner Möbel, sondern auch die Konkurrenzfähigkeit der Produktion am Standort in der Schweiz.

Mit den Anlagen und dem Service von IMA Schelling ist man bei Veriset vollauf zufrieden. Inzwischen haben sich die Schweizer auch die digitalisierte Zuschnittanlage Combi.cut angeschafft. Eine weitere Zusammenarbeit der beiden Unternehmen ist geplant, die Produktion soll schrittweise bis zur vollständigen Automatisierung weiterentwickelt werden.

An IMA Schelling hat Veriset nicht nur die Qualität von Produkten und Dienstleistungen überzeugt, sondern auch ein gemeinsamer Unternehmens-Spirit. „Für ein familiengeführtes Unternehmen wie Veriset sind auch Aspekte wie Partnerschaft und Beständigkeit wesentlich“, betont Christian Kramis, „und die haben wir bei IMA Schelling gefunden.“